1、常用AIAG（美国）核心工具五大手册
· APQP＆CP 产品质量先期策划与控制计划
· PPAP 生产件批准程序
· FMEA 潜在失效模式与后果分析
· MSA 测量系统分析
· SPC 统计过程控制
2、PDCAPlan 计划→Do 实施→Check 检查→Act 行动
3、CQI
4、MOP（管理过程） COP （顾客导向过程）SOP（支持过程）
5、QMS（质量管理体系）
6、ECN（工程更改）
7、DOE（实验设计）
8、PPM百万分之一
9、PFMEA过程潜在失效模式与后果分析
10、CP控制计划、WLS 标准作业指导书
11、CSR（顾客特殊要求）
12、CAM/CAD（计算机辅助设计数据）
13、EDI（电子交换数据）
14、CFT小组（跨部门小组）
15、DFM/DFA制造设计/装配设计
16、TPM全面生产维护
17、OEE设备综合总效率（Overall Equipment Effectiveness）
18、MTBF设备从本次故障到下次故障的平均间隔时间（Mean Tetween Between Faliure）整体运转时间/整体故障件数
19、MTTR设备从故障发生起到修理结束，能够正常生产为止的平均处理时间（Mean Time To pair）故障1~4修理时间之和/4（整体故障件数）
20、FMEA中简称：FE（失效后果）、FM（失效模式）、FC（失效原因），RMR（风险矩阵）、AP（行动优化级）
21、Cgk检测设备能力
22、PV（过程设计验证）
23、DFSS、DFMA、FTA产品设计防错结果、故障树分析
24、PFD制造过程流程图、Layout制造过程平面布置图
25、MTTF寿命、MTTM 可靠性MTTR 可服务性cycles test 耐久度
26、IQC进货检验 FQC出货检验
27、JIT（准时化生产）
28、DCR/DCN设计阶段工程变更申请/通知
29、ECR/ECN量产（服务）阶段工程变更申请/通知
30、FIFO先进先出
31、Ppk：初始过程能力研究
32、Cmk：设备能力测试
33、QFD：质量功能展开QFD(Quality Function Deveployment)是把顾客或市场的要求转化为设计要求、零部件特性、工艺要求、生产要求的多层次演绎分析方法，它体现了以市场为导向，以顾客要求为产品开发唯一依据的指导思想；
34、8D：8D是解决问题的8条准则(8Disciplines)或称8个工作步骤，它们是：小组成立、问题说明、确定和实施临时措施、寻找并确定根本原因、验证并确定永久纠正措施、实施永久纠正措施、预防再发生、小组祝贺。
35、RPN：风险顺序数
风险顺序数是严重度数(s)、频度数(o)、和不易探测度(d)的乘积。
rpn= (s) × (o)×(d)
是一项过程风险的指针。当rpn较高时, 功能小组应提出纠正措施来降低rpn值。一般实务上, 会特别注意严重度(S)较高之失效模式, 而不理会rpn之数值；
36、Cpk：生产过程能力指数
37、R&R：量具的重复性与再现性
38、AIAG：汽车工业行动集团
39、SQE：供应商质量产品师
31）TPM：全面生产维护
32）TQC：全面质量管理
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AAR——外观件批准报告 |
ADV-DV——ADV设计验证 |
ADV-P&R——ADV计划和报告 |
ADV-PV——ADV产品验证 |
ADV——分析/开发/验证 |
ALAG——汽车工业行为集团 |
APO——亚太分部 |
APQP Project Plan ——APQP项目策划 |
APQP——产品质量先期策划 |
AP——先期采购 |
AQC——属性质量特性 |
ASQE——先期供应商质量工程师 |
BIW——白车身 |
BOM——材料清单 |
BOP——过程清单 |
Brownfield Site——扩建场地 |
CMM——三坐标测试仪 |
Complex system/subassembly 复杂系统/分总成 |
Consignment——集成供货（外协供应商） |
CPIP——现行产品改进程序（Current product improvement process） |
CPK——过程能力指数 |
CPV——每辆车索赔费用（cost per vehicle） |
CS1——一级受控发运 |
CS2——二级受控发运 |
CTC——零部件时间表（DRE）文件 |
CTS——零件技术规范 |
CVER——概念车工程发布 |
CVIS——整车检验标准（complete vehicle inspection standard） |
DC——设计完成 |
Defect outflow detection——缺陷检测 |
DFM/DFA——可制造/可装配性涉及 |
DFM/EA——设计失效模式分析 |
DPV——每辆车缺陷数 |
DR——DR特性 |
DRE——设计释放工程师 |
DRL——一次生产通过率损失 |
DR——生产质量综合指数（Direct Run） |
DV——设计验证 |
E&APSP——工程&先期采购定点程序 |
EP——电子采购流程 |
Error Occurrence Prevention——防错 |
EWO——工程更改（engineering work order） |
EWO——工程更改指令 |
FE1，2，3——1，2，3功能评估 |
FMEA——失效模式和后果分析（DFMEA设计；PFMEA生产，MFMEA设备维护） |
FTQ——一次通过质量 |
FTQ——一次质量合格率（First Time Quality） |
GA——总装 |
GCA——全球顾客评审规范（Global customer audit） |
GD&T——几何公差&尺寸 |
GDS——全球交付审查（Global delivery survey） |
GM1411—— PPAP临时批准 |
GMAP——通用汽车亚太、 |
GME——通用汽车欧洲 |
GMNA——通用汽车欧洲 |
GM——通用汽车公司、 |
GP-10——实验室认可 |
GP-10——试验室认可程序 |
GP-11——样件批转 |
GP-11——样件批准 |
GP-12——早期生产遏制 |
GP-12——早期生产遏制 |
GP-4——生产件批准程序 |
GP-5——供应商质量过程和测量 |
GP-5——供应商质量过程和测量（问题回复及解决） |
GP-8——持续改进 |
GP-9——按节拍生产 |
GPDS——全球产品描述系统 |
GPSC——全球采购及供应链 |
GPS——全球采购系统 |
GP——通用程序 |
GQTS——全球质量跟踪系统 |
GR&R——量具的重复性与在再现性 |
Greenfield Site——新建工厂 |
GVDP——全球整车开发流程 |
IPTV——每千辆车缺陷数 |
IPTV——千辆车故障率（incidents per thousand vehicles） |
IVEP——集成车工程发布 |
IV——OTS |
JIS——作业指导书（Job instruction sheets） |
KCC——关键控制特性 |
KCDS——关键特性指示系统 |
Kick-off Meeting——启动会议（第一次APQP供应商项目评审） |
KPC——关键产品特性 |
LAAM——（通用汽车）拉丁美洲、非洲及中东 |
LAO——拉丁美洲分部 |
Layered Process Audit 分层审核 |
Layered Process Audit——分层审核 |
LCR——正常生产能力 |
MC1——FE2 |
MC2——FE3 |
MCB——FE1 |
MCR——最大生产能力 |
MC——匹配 |
MOP——制造/采购 |
MPCE——欧洲物料生产控制 |
MPC——物料生产控制 |
MRD——物料需求日期（首次正式交样） |
MSA——测量系统分析 |
MVBns（原NS）——非销售车制造验证 |
MVBs（原S）——销售车制造验证 |
N.O.D——决议通知 |
NAO——北美分部 |
NBH——停止新业务 |
OEM——主机客户 |
OTS——外购国产化零部件和/或系统工程认可程序 |
PAA——生产行动授权（Production action authorization） |
PAD——生产装配文件 |
PC&L——生产控制&物流 |
PCR——问题交流报告（Problem Communication Report） |
PDI——发运前检查（pre-delivery inspection）、 |
PDT——产品开发小组 |
PFMEA——过程失效模式和后果分析 |
PPAP——生产件批准程序 |
PPAP——生产件审批 |
PPK——过程能力指数 |
PPM——1）项目经理；2）每白万件的产品缺陷数 |
PPV——产品及过程验证 |
PQC——产品质量特性 |
PR/R——问题报告及解决 |
Pre-Production——预生产 |
PRR——问题报告和解决（problem report and resolution |
PRR——问题交流与解决程序（Problem resolution report） |
PSA——潜在供应商评审 |
PTR——零部件试生产 |
PTR——生产试运行（Production trial run） |
PVV——Trgout |
QSA——质量体系评审 |
QSB——质量体系基础、 |
QTC——工装报价能力 |
R&R——按节拍生产 |
RASIC——负责，批准，支持，通知，讨论 |
RFQ——报价要求 |
RPN reduction plan——降低RPN值计划 |
RPN——风险顺序数 |
S&R——车辆行驶时摩擦、振动噪音，泛指异响（Squeak&Rattle） |
S.T.E.P——采购定点小组评估过程 |
SDE——供应商开发工程师 |
SFMEA——系统失效模式分析 |
SIL——单一问题清单（Single issues list） |
SMT——系统管理小组 |
SOA——加速开始 |
SOR——（供应商质量）要求声明 |
SORP——正式生产 |
SOS——标准作业单（Standardized operation sheets） |
SPA——发运前检查（Shipping priority aduit） |
SPC——统计过程控制 |
SPO——（通用汽车）零件与服务分部 |
SQE——供应商质量工程师 |
SQIP——供应商质量改进过程 |
SQ——供应商质量 |
SSF——系统填充开始 |
SSTS——分系统技术规范 |
Sub contactor——分供方 |
Sub-Assembly/Sub-System |
SVER——结构车工程车 |
SVE——子系统验证工程师 |
Team feasibility commitment——小组可行性承诺 |
TKO——模具启动会议 |
UG——UG工程绘图造型系统 |
VAP——每辆车开发过程 |
VLE——车辆平台负责人 |
VTC——验证试验完成 |
WDPV——平均每辆车不符合项与权重乘积的综合（平均每辆车扣分值）weighted discrepancies per vehicle |
WO——工程工作质量 |
WWP——全球采购 |
